котел утилизатор технологии переработки боенских отходов

Самое большое потребление пара приходится на цех переработки боенских отходов, где пар используется для варки отходов убоя птицы в котлах утилизаторах.

Вкратце о технологии переработки боенских отходов:

Отходы убоя и глубокой переработки собираются в специальные емкости и транспортируются в цех переработки. Мягкие отходы, перо и кровь отдельными потоками поступают в приемные бункера, а затем по шнековым транспортерам подаются в котлы утилизаторы, где происходит их варка. Пар подается в паровую рубашку и вал котла утилизатора для подержания необходимой температуры процесса варки.
Поддержание температуры обычно осуществляется путем подачи насыщенного пара заданного давления, при котором достигаются оптимальные гидролиз пера и стерилизация продукта. Каждый вид сырья перерабатывается в соответствии с требованиями технологического процесса, в основе которого находится задача регулирования и подержания температуры сырья во времени. В итоге из отходов получается высоко протеиновая мясокостная мука, применяемая как добавка к кормам.

На сегодняшний день абсолютно точно известно и подтверждено мировым опытом, что система варки в котлах с использованием пара считается наиболее экономичным, санитарным и высокоэффективным способом переработки отходов животного сырья и производства на их основе ценной протеиновой муки и жиров. Более того, переработка боенских отходов становится значительной статьей доходов птицефабрик. Чтобы продукт был конкурентоспособным, необходимо строго выдерживать его качество. Качество же определяется соблюдением технологических параметров, основным из которых является температура, регулирование которой зачастую вызывает трудности. Рассмотрим несколько примеров:

Пример 1.
Переработка боенских отходов птицефабрикПредприятие закупило новые котлы утилизаторы, укомплектованные всем необходимым оборудованием по пару и конденсату. В процессе пуско-наладочных работ выяснилось, что одинаковые по паспортным данным котлы работают с разной производительностью, а потому один котел заканчивает варку гораздо быстрее другого. Попытки изменить параметры настройки системы регулирования ни к чему не привели. Проведенное специалистами Spirax Sarco обследование котлов на их рабочих режимах позволило установить, что конденсатоотводчики, установленные на одном из котлов, пропускают острый пар. Так как конденсат от котлов отводился в общую конденсатную линию, наличие пролетного пара за конденсатоотводчиком одного котла приводило к повышению в линии давления и к снижению пропускной способности конденсатоотводчиков второго котла, тем самым увеличивая время варки. Было принято решение о замене неисправного конденсатоотводчика на блок конденсатоотвода. После произведенной замены время варки обоих котлов выровнялось.

Пример 2.
Производство комбикормов. Предприятие закупило новые котлы-утилизаторы, укомплектованные всем необходимым оборудованием по пару и конденсату. В процессе пуско-наладочных работ выяснилось, что время варки котлов значительно выше паспортных значений. Попытки изменить параметры настройки системы регулирования ни к чему не привели. Специалисты провели обследование пароконденсатной системы предприятия и выяснили, что магистральный паропровод от котельной до цеха переработки боенских отходов имеет значительную длину. Паропровод не был оборудован дренажными карманами для сбора и отвода конденсата, вследствие чего весь конденсат, образующийся в паропроводе, попадал в котлы, ухудшая процесс теплопередачи. Было принято решение об организации на магистральном паропроводе дренажных карманов с блоками конденсатоотвода, а на входе паропровода в цех установили блок сепарации пара. В результате проведенной модернизации время варки существенно снизилось. Из приведённых выше примеров видно, что даже такие казалось бы простые технические решения, как установка правильно подобранного конденсатоотводчика или организация дренажа паропровода, могут значительно улучшить работу технологического оборудования и привести к повышению качества конечного продукта и производительности.
На втором месте по потреблению пара на бройлерной птицефабрике находится цех производства комбикормов. Пар используется в процессе приготовления комбикорма, а именно в его кондиционировании.
Вкратце о технологии производства комбикормов в грануляторе:
Комбикорм – сложная однородная смесь, состоящая из большого числа компонентов, подобранных с учетом научно обоснованных норм потребности животных в питательных, минеральных и биологически активных веществах, прошедших предварительную и специальную обработку с целью повышения питательной ценности конечного продукта.
Процесс приготовления комбикорма в грануляторе включает в себя:
— дозирование и смешивание;
— кондиционирование;
— экспандирование;
— гранулирование;
— охлаждение;
— финишное напыление.
Кондиционирование — важный этап технологического процесса. Его назначение — увлажнение и нагревание рассыпных комбикормов горячим сухим паром, под действием которого комбикорм смягчается, нагревается, становится более пластичным, тем самым создаются лучшие условия предварительного уплотнения в рабочем зазоре экспандера и гранулятора. Температура пропаренного комбикорма на выходе из кондиционера-смесителя должна находиться в пределах 65–75 °С. Кондиционирование влияет на стабильность работы грануляторов. Для выработки прочных гранул в кондиционер должен подаваться сухой пар  давлением 0,2–0,5 МПа и температурой 133–159°С в количестве 50–80 кг на 1 т комбикорма. Пар, содержащий влагу, может привести к неравномерному увлажнению комбикорма, образованию комков и, в конечном счете, к поломке матрицы гранулятора.
В процессе кондиционирования в рассыпной комбикорм можно ввести и ряд жидких добавок: растительное масло, жир. Температуру жидких добавок поддерживают на уровне 60–70°С, нагревая их с помощью змеевика с горячей водой, которую в свою очередь получают путем нагрева паром. В процессе производства комбикормов, как и в процессе утилизации боенских отходов, качество продукта напрямую зависит от поддержания технологических параметров. В процессе кондиционирования комбикорма данным параметром является влажность продукта после кондиционирования.
Пример 3.
На одном из предприятий в течение долгого времени стояла задача по снижению влажности продукта после кондиционирования. На линию подачи пара перед гранулятором были установлены несколько циклонных сепараторов пара, но желаемого эффекта это не дало. Специалисты провели обследование пароконденсатной системы предприятия и выяснили, что существующий магистральный паропровод от котельной до цеха производства комбикормов обладал рядом негативных особенностей, а именно:
— большая протяженность при отсутствии дренажных карманов;
— слишком большой диаметр относительно существующего расхода пара, что приводило к низким скоростям пара в паропроводе и, соответственно, к повышенному образованию конденсата;
— значительные нарушения теплоизоляции на ряде участков, что вызывало повышенные теплопотери в атмосферу и усугубляло ситуацию с образованием в паропроводе конденсата.
В конечном итоге все это приводило к тому, что процесс кондиционирования проходил с использованием пароконденсатной смеси, а не сухого, насыщенного пара. Соответственно, качество гранул после такой обработки не улучшалось, а ухудшалось. Было принято решение о модернизации паропровода, которая заключалась в прокладке нового паропровода требуемого (уменьшенного) диаметра, оснащенного необходимым количеством дренажных карманов. На входе в гранулятор был установлен сепаратор пара перегородчатого типа. После проведенной реконструкции необходимая влажность продукта после кондиционирования была достигнута.

В данной статье мы рассмотрели лишь некоторые технологические процессы с применением пара на птицефабриках. На самом деле, пар используется и в ряде других процессов, поэтому грамотная организация и эксплуатация пароконденсатной системы может оказаться ключом к повышению эффективности всего предприятия в целом.